成品砖裂纹是影响产品质量的一个关键因素，轻者影响产品质量等级的评定，重者给用户带来无法挽回的经济损失。有的砖厂投产多年一直受成品砖裂纹的困扰，究其原因，主要是没有找准裂纹的成因，无法对症下药，所以问题也得不到根治。成品砖裂纹按生产工序划分，主要有四大成因：①原料原因造成的产品裂纹；②成型原因造成的产品裂纹；③干燥原因造成的产品裂纹；④焙烧原因造成的产品裂纹；下面逐项剖析。1原料原因造成的产品裂纹1.1原料本身特性造成的产品裂纹1.1.1干燥敏感性系数过高干燥敏感性系数可用来衡量产品裂纹倾向性的大小，干敏系数越高，产品形成裂纹的倾向性越大，反之越小。当干敏系数大于2时，裂纹几乎不可避免；当干敏系数小于1时，产品一般不易形成裂纹。同样的干敏系数，自然干燥不容易产生裂纹，而人工干燥却很难控制。主要原因是人工干燥时间短（一般在10h~0h），自然干燥时间长（是人工干燥时间的20~40倍）。所以，有些砖厂自然干燥很正常，而改为人工干燥后裂纹却难以控制。这种类型的裂纹在一些粘土砖厂和一些粘土掺量高的砖厂最为常见。防治措施：①建厂前必须事先对准备使用的原料进行化验，慎用干敏系数高的原料；②适量掺加瘠化剂，炉渣、煤矸石、粉煤灰、铁矿渣等都是很好的瘠化剂。1.1.2塑性太差原料塑性太差会造成成型困难，成型时裂纹严重，即便勉强成型，因坯体质量差、机械强度低，抵抗裂纹的能力就差，在干燥、焙烧过程中就容易产生裂纹。防治措施：①砂性粘土可掺加增塑剂，如膨润土、高塑性粘土、造纸黑液等；②可降低煤矸石、页岩等的粒度来增加塑性，也可采用掺加增塑剂的方法。1.1.泥料的颗粒级配不合理所谓颗粒级配，即指泥料中各种粒径颗粒所占的比例。一般要求有三种粒径：细粉料（也称塑性颗粒，粒径0.05mm以下）、填充性颗粒（0.05mm~1.2mm）、粗骨料（饰纹性颗粒，1.2mm~2.4mm）。细粉料的含量决定了泥料的塑性，一般应占5%~50%；填充性颗粒应占20%~65%，这部分颗粒的作用是限制坯体产生过渡的收缩、裂纹、变形；粗骨料应占0%~0%，不做粗骨料饰纹时可不用。我们生产内墙砖时一般只要求前两种颗粒（细粉料、填充性颗粒）的比例，若这一比例失调，生产出的砖可能会产生裂纹。使用河、湖淤泥时经常会遇到这样的问题。防治措施：使用两种以上的原料，调整粒径组成，确保颗粒级配合理。1.2管理原因造成的产品裂纹1.2.1生产工艺不合理（主要是掺混不匀）两种或两种以上的原料用来造砖时，如果掺混不均匀会造成产品的裂纹。因为两种原料的干燥和焙烧收缩不可能一样，很容易形成内应力，干燥和焙烧后产生裂纹就不可避免。防治措施：改进工艺，设法掺混均匀，最好在进破碎机之前按比例掺混好，这样再通过破碎机、筛分、搅拌三道工序掺混后，原料的掺混效果会更佳。两种以上的原料单独破碎、筛分，再到搅拌机后掺混，很难达到理想的效果。而且原料的质量密度差别越大，其掺混效果越差，产品产生裂纹的可能性就越大。1.2.2陈化条件不充分陈化条件不充分即陈化效果不好，也会造成产品的裂纹。陈化，也叫闷料困存，目的是使水分充分渗透、泥料疏解、松散匀化。陈化必须具备四个条件：粒度、水分、时间、温度，这四个条件缺一不可。粒度越小，陈化效果会越好；进陈化库时的原料水分以达到成型水分为最佳；时间必须保证72h以上；陈化库环境温度也应该尽量保持在10℃以上（温度越低需要的陈化时间越长）。我们在生产中都有这样的经验：停产检修前存下的泥料，下次再生产时特别好用，这是因为陈化时间延长的原因；同样的泥料，夏天比冬天好用，这是因为夏季气温比冬季高的原因。2成型原因造成的产品裂纹2.1设备原因2.1.1设备本身缺陷由于设备本身某些参数设计不合理会造成产品裂纹，如搅拌机设计或制作不合理造成搅拌不匀、搅拌强度不够、搅拌时间短等。曹世濮老师在其讲义中曾举过这样的例子：同样的泥料搅拌2min，挤出砖坯的干燥裂纹为4%，而搅拌到min以上，在同样的干燥条件下，干燥裂纹只有1%。挤出机绞龙、机头(俗称机脖子)、机口等如设计不合理或加工不合格也会造成产品的裂纹。防治措施：合理选择设备2.1.2模具不合格生产空心砖时由于模具不合格会造成砖坯裂纹，轻者形成隐形裂纹，到干燥或焙烧后才会显现，严重时直接影响成型。防治措施：选购合格的模具。空心砖的模具最好不要自己加工。个别砖厂为图省钱，自己加工空心砖摸具，看似省钱，其实得不偿失。因为自己加工的模具运行阻力大、调试时间长、砖坯废品率高、产量低，综合算起来还是买专业制造厂家的模具省钱。2.2真空度太低根据实验测试结果，成型前泥料中空气的含量一般10%~12%（体积比），成型时要用真空泵把这些空气尽量抽出来。因为不可能达到绝对的真空，所以总有一部分空气滞留在砖坯中。实验表明：真空度在50%~85%时砖坯最容易分层（75%时分层最严重），而且真空度低的砖坯密实度差，这样的砖坯干燥过程最容易产生裂纹。生产过程中真空度应该越高越好，目前国外设备的真空度已经达到了96%~98%（即0.MPa~0.MPa）。真空度越高，砖坯密实度越好，机械强度越高，抵抗裂纹的能力也就越强。有的专家说，真空度不能太高了，太高了影响干燥，实际上这是不切实际的。这种说法和“原料不是越细越好“的观点是出于同一个理由，那就是：过分密实的坯体，原料颗粒会堵塞水分子的通道，造成干燥困难。水分子的直径为2.8×10-10m，而原料颗粒最小也不过是微米级（即10-6），假设泥料的颗粒直径全部是1μm（实际上是不可能的），那么它仍然是水分子直径的倍，即相当于直径m多的大石头挤在一起，不管这些石头挤得多紧，小蚂蚁仍能从它们的间隙里进出自如。所以说“坯体密实度高影响干燥效果”的说法是不正确的。当然，泥料粒度越小，其比表面积越大，和水结合的能力越强，成型含水率越高，干燥难度会有所增加。防治措施：合理选择真空泵，加强管理，防止挤出机漏气，确保真空度在85%以上。2.润滑不正常挤出机机口处的润滑非常重要，润滑不好会使泥流速度不一致，造成砖坯裂纹。生产空心砖时尤为明显。防范措施：加强管理，确保润滑正常。干燥原因造成的产品裂纹.1急干.1.1送风温度太高一般干燥窑送风温度为℃~10℃，如果送风温度太高，会造成砖坯急干裂纹。因砖坯外层接触热空气，吸热快，温升比内部要快得多，其脱水速度也就相应的比内部快得多，造成内外收缩不一致从而产生裂纹。防治措施：调整送风温度。.1.2干燥窑预热段太短即便送风温度合适，但如果预热段太短，砖坯内部还没有达到相应的温度，内扩散与外扩散速度差别太大，这时如果砖坯被强行送入送风段，砖坯仍然会产生急干裂纹。防治措施：调整预热段长度，一般应占干燥窑总长度的0%左右（冬季适当缩短，夏季适当延长）。.1.通风量太大如果干燥窑通风量太大，即便送风温度和预热段长度都符合要求，砖坯仍然会产生裂纹，这种裂纹也是急干造成的。因为预热段的作用是加热砖坯而不是排除水分，当然这只是理想状态，实际上是不可能的。但我们可以控制预热段砖坯的脱水速度。砖坯脱水速度的快慢跟空气的相对湿度成反比，即空气的相对湿度越高，砖坯的排水速度越慢，反之越快。如果保持预热段前端空气的相对湿度尽量大（90%~95%），砖坯的脱水速度就会很慢，我们的目的就基本能达到。但过高的通风量会带走大量的水分，会使窑内空气的相对湿度变小，砖坯就会加速脱水，从而产生急干裂纹。防治措施：合理控制通风量，在排潮口安装湿度计测量，确保排潮口湿度保持在90%~95%之间。.1.4窑车台面温度过高一次码烧隧道窑，由于窑车担负干燥和焙烧双重任务，经过焙烧窑后的窑车台面储存了大量的热量，如果卸完车后冷却时间过短，大量的热量散发不出来，这样的窑车码好砖坯后，底层砖坯往往因急干造成严重裂纹，尤其夏季最为明显。防治措施：窑车台面施工时尽量使用绝热效果好的耐火材料，延长空车线长度，增加散热降温时间。.2凝露凝露的主要原因就是干燥窑预热段湿空气产生饱和（即相对湿度达到%），砖坯表面吸收空气中的水分后膨胀，从而产生网状裂纹。造成预热段湿空气饱和的主要原因有三项。.2.1预热段太长预热段一般设计为干燥窑总长度的0%，太长的预热段容易使湿空气产生饱和；.2.2送风温度太低送风温度太低会造成排潮温度低，预热段湿空气很容易产生饱和；.2.通风量不足热风带走水蒸气的能力是有限的，1m℃的热风在标准状态下能带走水蒸气.17g，而1m0℃的热风在标准状态下只能带走0.6g水蒸气。如果通风量太小（送风量太小或排风量太小）会使预热段湿空气产生饱和。防治措施：针对以上三项采取相应措施。.砖坯收缩拉裂砖坯在干燥过程中要产生收缩，含水率越高，收缩量越大。坯垛中间的砖坯要受到相邻砖坯的收缩拉力，当收缩拉力大于其机械强度时，砖坯便被拉裂。防治措施：增加砖坯的机械强度（采用硬塑成型、提高泥料塑性、提高真空度等）、降低一次码坯的高度。.4压裂坯垛中下层砖坯要承受上层砖坯的重力，层数越高，下层砖坯承受的重力越大，当砖坯承受的重力超过其自身强度时，砖坯便会断裂。当窑车台面不平整时，这种现象尤为严重。防治措施：增加砖坯的机械强度（同上），加强管理，确保窑车台面平整。4焙烧原因产生的裂纹4.1预热带急干炸裂干燥后的砖坯进入焙烧窑后仍有两种水分需要缓慢排除，一是自由水，即干燥后的残余水分；二是原料各化合物中的化合水。如果砖坯在预热带升温过急，急剧膨胀的水蒸气会把砖坯撑裂，从而形成急干裂纹，严重时砖坯会断为数块，俗称爆坯。主要原因有两项。4.1.1用闸不合理用闸太少使砖坯在低温阶段得不到预热，直接进入中温阶段（℃~℃），一般轮窑用闸不低于4个，焙烧窑设计的闸应尽量用全。防治措施：合理用闸，确保预热带缓慢升温。4.1.2轮窑揭纸挡不及时轮窑预热带的纸挡必须及时揭掉，否则热风抽不过去，砖坯得不到预热，等纸挡被自然烧穿时，热风温度已经高达℃以上，其后果和用闸太少造成的后果一样。防治措施：及时揭纸挡，闸用到哪里纸挡就揭到哪里。4.2急火急火，即预热带升温过急。预热带中后部若升温过急，砖坯也会产生裂纹。制砖原料中的石英在57℃和℃时要发生晶型转变，转变的同时伴随着体积的膨胀，57℃时由β-石英转变为α-石英，体积膨胀4.64%；℃时由α-石英转变为α-鳞石英，体积膨胀1.68%。若升温过急，石英膨胀速度太快，会把砖坯“撑裂”。尤其是57℃~℃时的晶型转变，因其体积膨胀率大（1.68%），最容易产生裂纹。所以，这一阶段要缓慢升温（升温速度最好控制在60℃/h~80℃/h）。防治措施：适当延长预热带，中后部升温速度不要过急。4.冷却过急经过高温焙烧的砖坯进入冷却带后要缓慢降温，若冷却过急，制品表面急剧降温，而内部仍处于高温状态，由于收缩不一致，势必产生内应力，内应力超过砖坯的机械强度时，制品便产生裂纹。冷却过程伴随石英晶型转变带来的体积收缩也会造成成品裂纹（石英晶型转变过程是可逆的，其体积膨胀产生的后果也是一样的）。主要原因：轮窑打门过早，隧道窑设计太短或在冷却带开急冷风口。防治措施：轮窑严禁早打门（冷却带不能低于15m）；隧道窑设计长度不能太短（根据不同原料性质确定窑的长度，最短不应低于85m）；隧道窑冷却带不要开急冷风口，冷却风机应安装在出车端窑门处。4.4预热带凝露预热带用闸不合理，使湿烟气流程过长，容易导致湿空气产生饱和，使砖坯回潮产生裂纹（性质同干燥窑凝露）。防治措施：合理用闸，及时排出湿烟气（用桥式闸或正桥梯式闸，参见本刊年第8期“浅谈隧道窑的用闸”一文。5结论综上所述，成品砖裂纹的成因还是比较复杂的，为了直观起见，我们可以借鉴安全管理中事故树的模式，把成品砖裂纹的成因以框图（图1）的形式画出来，这样分析起来就简单多了。我们在生产过程中，产品往往出现了裂纹，但却很难查找其成因。如何根据裂纹的性质判断其成因呢？下面根据经验简要说明一下。成品砖的裂纹，根据其性质可以分为两大类，即显纹和暗纹。显纹是指一眼就能看到的裂纹，暗纹一般用肉眼难以看到，但可以通过仪器来辨别，也可以用敲击的方式通过听声音来判断。如果一块没有显纹的砖，用金属敲击其声音沉闷、不清脆（俗称哑音），则证明有暗纹存在（欠火砖除外）。成型时出现的暗纹和显纹，在干燥和焙烧后会明显扩大，大部分暗纹会变成显纹。原料原因（陈化条件不充分、干敏系数过高、塑性太差、掺混不匀、颗粒级配不合理）产生的裂纹只有在后续工序中才能发现，因为这些原因处在生产工序的上游，所以判断较为困难。比较简单的办法就是邻近砖厂之间互换原料做试验，如甲厂生产的砖裂纹严重，而乙厂生产的砖质量较好，两厂可互换部分原料做试验，若乙厂的原料在甲厂生产的砖不裂纹，而甲厂的原料到乙厂做的砖仍然裂纹，则可以判断甲厂砖裂纹是由于原料原因引起的。同样的办法可以很快判断成型、干燥和焙烧方面原因引起的裂纹，查到原因后就可以采取针对性的措施。成型主机绞龙、模具、润滑等原因造成的裂纹，最大的特点就是规律性强，裂纹的深度、位置、方向基本一致，其他原因产生的裂纹则规律性不强。凝露产生的裂纹一般呈网格状，称为网状裂纹，都发生在砖坯的表面，深度较浅；干燥过程中发生的网状裂纹出干燥窑就可以发现。干燥敏感性系数过高产生的裂纹多在迎风面和边棱处，有的在存坯线上就可以发现；干燥效果越好裂纹越严重。干燥窑内产生的急干裂纹多发生在坯垛的迎风面和边部，背风面和中下部相对较轻。干燥收缩产生的拉裂发生在坯垛中下部，为纵向裂纹。压裂多发生在坯垛的中下部，横向和纵向都有，底层、窑车台面不平处尤为明显。焙烧窑预热带产生的炸纹多发生在砖坯的大面、中部，裂纹处粗糙，深度大，坯垛干燥不好的部位（背风面、中下部）最严重。冷却过急产生的裂纹较细、较直（也称发纹），裂纹处比较平滑，有的外观不明显，属于暗纹，敲击有哑音，坯垛边部、迎风面较其他部位严重。欢迎订阅年《砖瓦》杂志-砌块、墙板、绿色装配式建筑
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